*部分 脫（tuō）硫技術

       目前煙氣脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過（guò）程是（shì）否加水和脫硫產物的幹濕形態，煙氣（qì）脫硫分為：濕法、半幹法、幹法三大類脫（tuō）硫工藝。濕法脫硫技術較為成熟（shú），效率高，操作簡（jiǎn）單。

       一、濕法煙氣脫硫技術

       優點（diǎn）：濕法煙氣脫硫技術為氣（qì）液反應，反應（yīng）速度快，脫硫效率高，一般均高於90％，技術成熟，適用麵廣。濕法脫硫技術比較成熟，生產運（yùn）行安全可靠，在眾多的脫硫技術中，始終占據主導地（dì）位，占脫硫（liú）總裝機容量的80％以上。

       缺點：生成物（wù）是液體或淤渣，較（jiào）難處理，設備腐蝕性嚴重，洗滌後煙氣（qì）需（xū）再熱，能耗高，占地麵積大，投資和運行費用高。係統複雜、設備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般（bān）適用於大型電廠。

       分類：常用的濕法煙氣脫硫技術有石灰石（shí）-石膏法、間接的石灰石-石膏法（fǎ）、檸檬吸收法等。

       A、石灰石／石灰-石膏法（fǎ）：

       原理：是利用石灰石或石灰漿液（yè）吸收煙氣中的SO2，生成亞硫酸鈣，經分離的（de）亞硫酸（suān）鈣（CaSO3）可以拋棄，也可以氧（yǎng）化（huà）為硫（liú）酸鈣（CaSO4），以石膏形式回收。是目前*上技術*成熟、運行狀況*穩定的脫硫工藝（yì），脫硫效率達到90％以（yǐ）上。

       目前傳統的石灰石/石灰（huī）—石膏法煙氣（qì）脫硫工藝在現在的中國市場應用是（shì）比較（jiào）廣泛（fàn）的，其采用鈣基（jī）脫硫劑（jì）吸收二氧化硫後生成的亞硫酸鈣、硫酸（suān）鈣，由於其溶解度較小，極易在脫硫（liú）塔內及管道內形成（chéng）結垢、堵塞現象。對比石灰石法（fǎ）脫硫技術，雙堿法煙氣脫硫技術則克服了（le）石灰石—石灰法容易結垢的缺點。

       B、間接石灰石（shí）-石膏法:

       常見的間接石灰石-石（shí）膏法有：鈉（nà）堿雙堿法（fǎ）、堿性硫酸鋁法（fǎ）和稀硫酸吸收法等（děng）。原理：鈉堿（jiǎn）、堿性氧化（huà）鋁（lǚ）(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液與石灰石反應而（ér）得以再生，並生成石膏。該法操作簡單，二次汙染少，無結垢和堵塞問題，脫硫效（xiào）率高，但是生成的（de）石（shí）膏產品質量較差。

       C、檸檬吸收法：

       原理：檸檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有（yǒu）較好的緩衝性能，當SO2氣體通過（guò）檸檬酸鹽液體時，煙氣中的SO2與水中H發生反應生成H2SO3絡合物,SO2吸收率在（zài）99％以上。這（zhè）種方法僅適於低濃度SO2煙氣，而不適於高濃度（dù）SO2氣體吸收，應用範圍比較窄。另外（wài），還有海水脫硫法、磷銨複肥法、液相催化法等濕法煙氣脫硫技術。

       二、幹法煙氣脫硫技術

       優點（diǎn）：幹法煙氣脫硫技術為氣同反應，相對於濕法脫硫係（xì）統來說，設備（bèi）簡單，占地麵積小、投資和運行（háng）費用較低、操作方便、能耗低、生成物便於處置（zhì）、無（wú）汙水（shuǐ）處理係統等。

       缺點：但反應速（sù）度慢，脫硫率低，先進的可達60-80％。但目前此種方（fāng）法脫硫效率較低，吸收劑利用率（lǜ）低，磨損、結垢現象比較嚴重，在設備（bèi）維護方麵難度較大，設備運（yùn）行的穩定性、可靠性不高，且壽（shòu）命較（jiào）短，限製（zhì）了此種（zhǒng）方法的應用。

       分類：常用的幹法煙氣脫硫技術有（yǒu）活性碳吸附（fù）法、電（diàn）子束輻射法、荷電幹式吸收劑噴射法（fǎ）、金屬（shǔ）氧化物脫硫法等。

       典型的幹法脫硫係統是（shì）將脫（tuō）硫劑（jì）(如石（shí）灰石、白雲石或消石灰（huī）)直接噴入爐內。以石灰石為（wéi）例，在高溫下煆燒時，脫硫劑煆燒後形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣（qì）中的SO2反應生成硫酸鈣，達到脫硫（liú）的目的。

       幹法煙氣脫硫技術在鋼（gāng）鐵行業（yè）中已經有應用於於（yú）大型轉爐和高爐的例子，對於中小型高（gāo）爐該方法則不太適用。幹（gàn）法脫（tuō）硫技（jì）術的（de）優點是（shì）工藝過（guò）程簡單，無汙水、汙酸處理問題，能耗低，特別是淨化後煙氣溫度較高，有利於煙囪（cōng）排氣擴（kuò）散（sàn），不（bú）會產（chǎn）生“白煙”現象，淨化後的煙氣不需要（yào）二次加熱，腐蝕性小（xiǎo）；其缺點是（shì）脫硫效率較低，設備龐大、投資大、占地麵（miàn）積大，操作技術要求高（gāo）。常見的幹法脫硫技術有。

       A、活性碳吸附法

       原理：SO2被活性碳吸附並被催化氧化為三氧化硫(SO3)，再與水反應生成H2SO4，飽和後的活性碳可通過水洗（xǐ）或加熱再生，同時生成稀H2SO4或高濃度SO2。可（kě）獲得副產品H2SO4，液態SO2和單質硫，即可（kě）以有效地控（kòng）製SO2的排放（fàng），又可以（yǐ）回（huí）收硫資源。該技術經西安交通大學對活性炭進行（háng）了改（gǎi）進，開發出成本低、選擇吸附性能強的ZL30，ZIA0，進一步完善了（le）活性炭的工藝，使煙氣中SO2吸附率達到95.8％，達到（dào）*排放標準。

       B、電子（zǐ）束輻射法

       原理：用高能電子束照射煙氣，生成大量的活性物質，將煙氣中的（de）SO2和氮氧化物氧化為SO3和二氧化氮(NO2)，進一步生成H2SO4和硝酸（suān）(NaNO3)，並被氨(NH3)或石（shí）灰石(CaCO3)吸收劑吸收。

       C、荷電幹式吸收劑噴射脫（tuō）硫（liú）法（fǎ）(CD．SI)

       原理：吸收劑以高速流過噴射單元產生（shēng）的高壓靜電電暈充電區，使吸收劑（jì）帶有靜電荷，當吸收劑被噴射（shè）到（dào）煙氣流中，吸收劑因帶同種電荷而互（hù）相排斥（chì），表麵充分暴露，使脫硫效（xiào）率大幅度提高。此方法為幹（gàn）法（fǎ）處理，無設備（bèi）汙染及結垢現（xiàn）象，不產生廢水廢渣，副產品還可以作為肥料使用，無二次（cì）汙（wū）染物產生，脫硫率大於90％，而且設備簡單，適應性比較廣泛。但是此方法脫硫靠電子束加速器產生高能電子；對於一般的大型企業來說，需大功率的電子槍，對人體有害，故還（hái）需要防輻射屏蔽，所以運行和維護要求高。四川成（chéng）都熱電（diàn）廠建（jiàn）成一套電子脫硫裝置，煙氣中SO2的（de）脫硫達到*排放標準。

       D、金屬氧化物脫硫法

       原理：根據SO2是一種比較活潑的氣（qì）體的特性，氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化鐵(Fe3O4)、氧化銅(CuO)等氧化物對SO2具有較強的吸附性，在常（cháng）溫（wēn）或低溫下，金屬氧化物對SO2起吸附作（zuò）用，高溫情況下，金屬氧化物與SO2發生化學（xué）反應，生成金屬鹽。然後對（duì）吸（xī）附物和金屬鹽通過熱分解法、洗滌法等使（shǐ）氧化（huà）物再生。這是（shì）一種幹法脫硫方法，雖然沒有汙水、廢酸，不造成汙染，但是此方法也沒有得到（dào）推廣，主要是因為脫硫效率比較低，設備龐大，投資（zī）比（bǐ）較大，操作要求較高，成本高。該（gāi）技術的關鍵是開（kāi）發新（xīn）的（de）吸附劑。

       以上幾種SO2煙氣治理技術目前應（yīng）用（yòng）比較廣泛的，雖然（rán）脫硫率比較高，但是工藝複雜，運行費用（yòng）高，防汙不徹底，造成二次汙染等不足，與我（wǒ）國實現經濟和環境和諧發展的（de）大方針不相適應，故有必要對新的脫硫技術進（jìn）行探索和研究。

       三、半幹法煙氣（qì）脫硫技術

       半幹法脫硫包括噴（pēn）霧（wù）幹燥法脫硫、半幹半（bàn）濕（shī）法脫硫、粉末一顆粒噴（pēn）動床脫硫、煙道噴射脫硫等。

       A、噴霧幹燥法

       噴霧幹燥（zào）脫硫方法是利用機械或氣流（liú）的力量將吸收劑分散（sàn）成極細小（xiǎo）的霧（wù）狀液滴，霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表麵積，在氣液兩相之間發生的一種熱量交（jiāo）換、質量傳（chuán）遞和化學反應的脫硫方法。一般用的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕（jué）大多數（shù）裝置（zhì）都使用石灰乳作為吸收劑。一般情況下，此種方法的脫硫（liú）率（lǜ）65％～85％。其優點：脫硫是在（zài）氣、液（yè）、固三相狀態下進行，工藝設備簡單（dān），生（shēng）成物為幹態的CaSO 、CaSO ，易處理，沒有嚴重的設備腐蝕和堵塞情況，耗水也比較（jiào）少。缺點：自（zì）動（dòng）化要求比較高，吸收劑的用量難以控製，吸收效率不是很（hěn）高。所以，選擇開（kāi）發合理的吸收劑（jì）是解決此方法麵臨的（de）新難題。

       B、半幹半濕法

       半幹半濕法是介於濕法和幹法之間的一種脫硫方法，其脫硫效率和脫硫劑利用率等參（cān）數也介於（yú）兩者之間，該方法主（zhǔ）要適用於中小鍋爐的煙氣治理。這種技術的特點是：投資少（shǎo）、運行費用低，脫硫（liú）率雖低於濕法脫硫技術，但仍可達到70％tn，並且腐蝕性小、占地麵積少，工藝可靠。工業中常用的半幹半濕法脫硫係統與濕法脫硫係統（tǒng）相比，省去了製漿係統（tǒng），將濕法（fǎ）脫硫（liú）係統中的噴（pēn）入Ca(OH)：水溶（róng）液改為噴（pēn）入CaO或Ca(OH)：粉末和水霧。與幹法脫硫係統相比，克服了爐內噴鈣法（fǎ）SO2和CaO反應效率低、反應時間長的缺點，提高了（le）脫硫（liú）劑的利用率，且工藝簡單，有很好的發展前景。

       C、粉末一顆粒噴動床半千法煙氣脫硫法

       技術原理：含SO2的煙氣經過預熱器進入粉粒噴動床，脫硫劑製成（chéng）粉末狀預先與（yǔ）水混合，以漿料（liào）形式從（cóng）噴動床的頂部連續噴人床內，與噴動（dòng）粒子充分混合，借助於和熱煙氣的接觸，脫硫與幹燥同時進行。脫硫反（fǎn）應後的產物以幹（gàn）態粉末形式從（cóng）分離器中吹出。這種脫硫技術應用石灰石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率，而且對環境的影響很小。但進氣溫度、床（chuáng）內相對濕度、反（fǎn）應溫度之（zhī）間有嚴格的（de）要求（qiú），在漿料的含濕量和反應（yīng）溫度（dù）控製不當時，會有脫硫劑粘壁現象發生。

       D、煙道（dào）噴射半（bàn）幹法（fǎ）煙（yān）氣脫硫（liú）

       該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反（fǎn）應器進行脫硫，不需要另外（wài）加吸（xī）收容器，使工藝投資大大降低，操作簡單，需場地較小（xiǎo），適合於在我國開發應用。半幹法煙道噴射煙（yān）氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液，漿滴（dī）邊蒸發邊反應，反應產物以（yǐ）幹態粉末出煙道。

       四、新興的煙氣脫硫方法

       *近幾年，科技突飛猛進，環境（jìng）問題已提升到法律高度。我國（guó）的科技工（gōng）作者研（yán）製出了一些（xiē）新的脫硫技術，但大多還處於試驗階段，有待於進一步的工業應用驗證（zhèng）。

       1、硫化堿脫硫法

       由Outokumpu公司（sī）開發研製的硫化（huà）堿脫硫法主要利用工業級（jí）硫化納作為原料來吸收SO2工業煙氣，產品以生成硫磺為目的。反應過程相當複雜（zá），有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等（děng）物質生成，由生成物可以看（kàn）出過程耗能較高，而且副產品（pǐn）價值低，華南理（lǐ）工大學的石林經過研究（jiū）表明過程中的各種硫的化（huà）合物含量隨反（fǎn）應條件的改變而改變，將溶液pH值控製在5.5—6.5之間，加入少量起氧化作（zuò）用的添加（jiā）劑TFS，則產品主要生成Na2S203，過（guò）濾、蒸發可得到附加值高（gāo）的5H 0·Na2S203，，而且脫硫率高達97％，反應過程為：SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新技術已通（tōng）過中試，正在推廣（guǎng）應用。

       2、膜吸收法

       以有機高分子膜為代表的膜分離技術是近幾年研（yán）究出的一種氣體分離（lí）新技術，已得到廣泛的（de）應用，尤其在水的淨化和處理方麵（miàn）。中（zhōng）科院大連（lián）物化所的金美等研究員創造性地利用膜來吸收脫出SO2氣體（tǐ），效果（guǒ）比較顯著，脫硫率達90％。過程是（shì）：他們利用聚丙烯中空（kōng）纖維膜（mó）吸收器，以NaOH溶液（yè）為吸收液，脫除SO2氣體，其特（tè）點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液（yè）分開，SO2氣體通過多孔膜中（zhōng）的孔道到達（dá）氣液相界（jiè）麵處，SO2與NaOH迅速反應，達到脫硫的目的。此法是膜分離技術與吸收技術相結合的一種新技術，能耗低，操作簡單，投資少。

       3、微生物脫硫技術（shù）

       根據微生物參與硫循環（huán）的各個過程，並獲得能量這一特點，利用微生物進行（háng）煙氣（qì）脫硫，其機理為：在有氧條件下，通（tōng）過脫硫細菌的間接（jiē）氧化作（zuò）用，將煙氣中的SO2氧化成硫酸，細菌從中（zhōng）獲取能量（liàng）。

       生物法脫硫與傳統（tǒng）的化學和物理（lǐ）脫硫相比（bǐ），基本沒有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡（jiǎn）單，無二次汙染。國外曾以地熱發電站每天脫除5t量（liàng）的H：S為基礎；計算微生物脫硫的總費用是常規濕法50％。無論對於有機硫還是無機硫，一經燃燒均可生成被微生物（wù）間接利用的（de）無機硫SO2，因此，發展（zhǎn）微（wēi）生物煙（yān）氣脫硫技術，很具有潛力。四川大（dà）學的王安等人在實（shí）驗室條件下，選用氧化（huà）亞鐵杆菌進行脫硫研究，在較低的液氣比（bǐ）下，脫硫率達（dá）98％。

       4、煙氣脫硫技（jì）術發展趨勢目前（qián）已有的各種技術都有自己的優勢和缺陷，具體應用時要具（jù）體分析，從（cóng）投資、運行、環保等各方麵綜合考慮來選擇（zé）一種（zhǒng）適合的脫硫技術。隨著科技的（de）發展，某一項新技術韻產生（shēng）都（dōu）會涉及到（dào）很多不同的學科，因此，留意其他學科的*新進展（zhǎn）與研究成果，並把它們應用到煙氣脫硫（liú）技術中是開發新型煙氣脫硫技術的重要途徑（jìng），例如微生物脫硫、電子束法（fǎ）脫（tuō）硫等脫硫新技術，由於他們（men）各自獨特的（de）特點都將會（huì）有很大（dà）的發展空間。

       隨著人們對環境（jìng）治理的日益（yì）重（chóng）視和工業煙氣排放量的不斷增加，投資和運行費用（yòng）少、脫硫（liú）效率高、脫硫劑利用率（lǜ）高、汙染少、無（wú）二次汙（wū）染的脫硫技術必將成為今後煙氣（qì）脫硫技術發展的主（zhǔ）要趨勢。

       各種各樣的（de）煙氣脫硫技（jì）術在脫除（chú）SO2的過程（chéng）中取得了一（yī）定的經濟、社（shè）會和（hé）環（huán）保效益，但是還存在一些不足，隨著生物技術及高新技術的不斷發展，電子（zǐ）束脫硫技術（shù）和生物脫硫等一係列高新、適用性強的脫硫（liú）技術（shù）將會代替傳統（tǒng）的脫硫（liú）方法（fǎ）。

       第二部分 脫硝技（jì）術

       常見的脫硝技術中，根（gēn）據氮氧化物的（de）形成機理，降氮減排的技（jì）術（shù）措施可（kě）以分為兩（liǎng）大類：

       一類是從（cóng）源頭上治理。控製煆（duàn）燒中生成NOx。其技（jì）術（shù）措施：①采用低氮燃燒器；②分解爐和管道內的分段燃燒，控製燃（rán）燒溫度；③改變配料方案，采用礦化劑，降（jiàng）低熟料燒成溫度。

       另一類是從末端治理。控製煙氣中排放的NOx，其技術（shù）措施：①“分級燃燒+SNCR”，國內已有試（shì）點；②選擇性（xìng）非催化還原法（SNCR），國內已有試點；③選擇性催化還原法（SCR），目前歐洲（zhōu）隻有（yǒu）三條線實驗；③SNCR/SCR聯合脫硝技術，國內水（shuǐ）泥脫硝還沒有成功經驗；④生物脫硝技術（正處於研發階段）。

國內的脫硝技術，尚屬（shǔ）探索示範階段，還未進行科學（xué）總結。各種設計工（gōng）藝技術路線和裝備設施是否科學（xué）合理、運行是否（fǒu）可靠（kào）？脫硝效率、運行成本、能耗、二次（cì）汙染物排放有多少等都（dōu）將經受實踐的檢驗（yàn）。

脫硝技術具體可以分為：

燃燒（shāo）前脫硝：

1）加氫脫（tuō）硝

2）洗選

燃（rán）燒中脫硝

1）低溫燃燒

2）低氧燃（rán）燒（shāo）

3）FBC燃燒技術

4）采用低NOx燃燒器

5）煤粉濃淡分離

6）煙氣再循環技術

燃燒（shāo）後脫硝

1）選擇性非（fēi）催化還原脫硝（SNCR）

2)選擇性催化還原脫硝（SCR）

3）活性炭吸附（fù）

4）電子束脫硝技（jì）術

       其中SNCR脫硝效率在大型燃煤機組（zǔ）中可達 25%～40% ,對小型機組可達 80%。由於該法（fǎ）受鍋爐結構尺寸影響很大，多用作低氮燃燒技術的補充處理手段。其（qí）工程造價低、布置（zhì）簡（jiǎn）易、占地麵積小（xiǎo），適合老廠改造，新廠可以根據鍋爐設計配合使用。

       而選擇性催化還原技術（SCR)是目前*成熟的煙氣脫（tuō）硝技術, 它是一種爐後脫硝方法,*早由日本於 20世紀 60~70年代後期完成商業運行,是利用還原劑(NH3,尿素)在金（jīn）屬（shǔ）催化劑作用下, 選擇性地與 NOx 反（fǎn）應生成 N2 和H2O, 而（ér）不是被 O2氧化, 故稱（chēng）為“選擇性”。目前*上流行的 SCR工藝主要（yào）分為氨法SCR和尿素法（fǎ） SCR 2種。此 2種（zhǒng）方法都（dōu）是利用（yòng）氨對NOx的還原功（gōng）能 ,在（zài）催化劑的作用（yòng）下將NOx (主要是NO)還原為對大氣沒有多少（shǎo）影（yǐng）響的 N2和水 ,還（hái）原劑為 NH3。

       目前，在SCR中使（shǐ）用的催化劑（jì）大多以TiO2為載體，以V2O5或V2 O5 -WO3或V2O5-MoO3為活性成分，製（zhì）成蜂窩式（shì）、板式或波紋式三種類型。應用於煙氣脫硝中的SCR催化劑可分為高溫催化劑（345℃～590℃）、中（zhōng）溫催化劑（260℃～380℃）和低溫催化劑（80℃～300℃），不同的催化劑適宜的反應溫度不同。如果反應溫度（dù）偏低，催化劑的活性會降低，導致脫硝效（xiào）率下降，且如果催化劑持續在低溫下運行會使（shǐ）催（cuī）化劑發生永久性（xìng）損壞；如果反應溫度過高，NH3容易被氧化，NOx生成量增加，還會引起（qǐ）催化劑材料的相變，使催化劑的活性退化。目（mù）前，國內外SCR係統大多采用高溫催化劑，反應溫度區間為315℃～400℃。

       該方法在實際應用中的優缺點如下：

       優點：該法脫硝效率高，價格相對低廉，目前（qián）廣（guǎng）泛應用在國內（nèi）外工程中，成（chéng）為電（diàn）站煙氣脫硝的主流技術。

       缺點：燃料（liào）中含有硫分, 燃燒過程（chéng）中可生成一定量的SO3。添（tiān）加催化劑後, 在有氧條件下, SO3 的生成量（liàng）大（dà）幅增加, 並與過量的（de） NH3 生成 NH4HSO4。NH4HSO4具有腐蝕性和粘性, 可導致尾部煙道設備損壞。雖然SO3 的生成量有限（xiàn）, 但其（qí）造（zào）成的影響不可低估。另外,催化劑（jì）中毒現象也不容忽視。

       第三部分 鍋爐（lú）企業的脫硫脫硝技術應用

       鍋爐企業（yè）的脫硫脫硝（xiāo）技術，在國內現有鍋爐生產廠家中多以煤或煤氣作為燃燒（shāo）介質，對於燃煤鍋爐，國內應用*成熟的工（gōng）藝是FGD法（利用吸收劑或吸附劑去（qù）除煙氣中的二氧化硫）脫硫技術，脫硝則以選擇性催化還原法SCR技術為主。


       SCR法脫硝技術是（shì）*上*主流的去除NOx的方法，這種方法可（kě）以在現有的FGD工藝下加入脫硝裝（zhuāng）置，在含氧（yǎng）氣氛下，還原劑有限（xiàn）與廢氣中（zhōng）NO反（fǎn）應（yīng）的催化過程稱為選擇性催化（huà）還原，合（hé）適的催化劑和還原劑應具有特點如下：

1）還原劑應具有高的反（fǎn）應性。

2）還原劑可（kě）選擇性的與NOx反應，而（ér）不與煙氣（qì）中大（dà）量存（cún）在的氧化性物質（zhì）反應。

3）還原劑必須價格低廉（lián），以使脫除過程的低（dī）成本運作。

4）催化（huà）劑應大大降（jiàng）低NOx還原（yuán）溫度。

5）催化劑應具有高的催化活性，以（yǐ）利於煙氣中低濃度NOx的有效還原。

6）催（cuī）化劑選擇性的與還（hái）原劑與NOx的反應形成N2，而對還原劑與煙氣中其他氧化（huà）性物質的反應表現惰性。

7）催（cuī）化劑應（yīng）具有結構穩定。

8）催化劑不收煙（yān）氣其他祖墳的毒化。

       對（duì）於鍋爐行業來說，一定要研究同時脫硫脫（tuō）硝（xiāo）技術，目前國內多為單（dān）獨脫硫脫硝技術，這種方式（shì）造成設（shè）備重複建設，能耗（hào）大，人員成本、運行成本高，而同時脫硫脫硝技術則可以在一定程度上避免此類問題的發（fā）生。